鋼鐵冶煉過(guò)程產(chǎn)生的各種固廢的回收利用是我國(guó)鋼鐵行業(yè)實(shí)現(xiàn)可持續(xù)發(fā)展、降本增效、提高鋼企競(jìng)爭(zhēng)力的有效途徑。轉(zhuǎn)爐塵泥具有粒度細(xì)( 5 ～74．6 μm) 、含鐵量高( TFe 約 50%) 的特點(diǎn)，是寶貴的二次資源，將轉(zhuǎn)爐 OG 泥和除塵灰制成冷壓球，代替燒結(jié)礦作為轉(zhuǎn)爐的冷卻劑和造渣劑，提高了轉(zhuǎn)爐固廢的回收利用率，具有良好的經(jīng)濟(jì)效益和社會(huì)效益。

　  一、冷壓球工藝流程

　　干燥后的 OG 泥、水處理油泥和煉鋼除塵灰、煉鋼氧化鐵皮、粗顆粒按照一定比例分別通過(guò)螺旋稱重機(jī)稱重配料后，與粘結(jié)劑進(jìn)入輪碾機(jī)壓實(shí)混勻，然后進(jìn)入壓密機(jī)進(jìn)一步壓實(shí)，再經(jīng)對(duì)輥壓球機(jī)壓塊、篩分，得到合格的球團(tuán)，篩下粉料返回緩沖料倉(cāng)再次進(jìn)行壓球。合格的球團(tuán)送入烘干機(jī)進(jìn)行干燥，使生球含水率降到2%以下后即為成品。流程如下圖所示：

　　二、冷壓球團(tuán)的性能

　?。?）粒度。在轉(zhuǎn)爐的冶煉過(guò)程中，熔池中的碳氧反應(yīng)生成大量的CO氣體，從轉(zhuǎn)爐的爐口流向煙罩進(jìn)入轉(zhuǎn)爐一次除塵，冷壓球如果粒度太小就會(huì)隨爐氣帶走。冷壓球的粒度在30～50mm，才能進(jìn)入熔池，滿足煉鋼生產(chǎn)的需要。
　　（2）強(qiáng)度。在配料里加入淀粉做粘結(jié)劑，形成固相粘結(jié)力，使冷壓球具有一定的強(qiáng)度，避免在添加過(guò)程中破碎成小顆粒，增加除塵系統(tǒng)的負(fù)擔(dān)。
　?。?）密度。冷壓球的密度在( 2.29～2.56) ×103 kg /m3 ，與轉(zhuǎn)爐爐渣密度水平接近，有利于在轉(zhuǎn)爐實(shí)際冶煉中參與渣鋼界面反應(yīng)，獲得更好的脫磷效果。

　　三、冷壓球團(tuán)系統(tǒng)組成

　?。?）原料烘干系統(tǒng)。晾曬后的 OG 泥和水處理油泥含水率約15%，需要進(jìn)一步脫水至 2%以下。
　?。?）配料系統(tǒng)。物料由氣力輸送系統(tǒng)進(jìn)入各自料倉(cāng)，其中細(xì)料下部通過(guò)平板閥接計(jì)量螺旋，物料分別通過(guò)計(jì)量螺旋和葉輪給料機(jī)實(shí)現(xiàn)配料，由下部的螺旋輸送機(jī)實(shí)現(xiàn)給料。
　　（3）壓球系統(tǒng)。消化后的物料和必要的粘結(jié)劑經(jīng)過(guò)混合碾壓作業(yè)進(jìn)行充分混碾，混合后的物料進(jìn)入該設(shè)備后進(jìn)行壓塊。該環(huán)節(jié)主要由壓密機(jī)、對(duì)輥壓球機(jī)、固定篩、返料系統(tǒng)等組成。
　?。?）成品球烘干系統(tǒng)。將壓好的生球均勻地平鋪在網(wǎng)帶上，被送入干燥機(jī)。生球在干燥機(jī)內(nèi)往返移動(dòng)，同時(shí)吹入熱風(fēng)，水蒸氣被排出，使生球含水率降到 2%以下。

　?。?）除塵系統(tǒng)。除塵采用旋風(fēng)與脈沖布袋除塵相結(jié)合的方式，主要收集原料烘干系統(tǒng)和成品球烘干系統(tǒng)產(chǎn)生的煙氣粉塵。

　 四、結(jié)束語(yǔ)

　　鋼廠轉(zhuǎn)爐含鐵塵泥制備冷壓球，生產(chǎn)工藝合理，設(shè)備簡(jiǎn)單，節(jié)能減排設(shè)施完善，使含鐵固廢資源得到了較好的回收利用，符合我國(guó)鋼鐵行業(yè)高質(zhì)量發(fā)展的要求，具有顯著的經(jīng)濟(jì)效益和社會(huì)效益。